Microcontroller for Industrial

Microcontroller

Microcontroller memiliki semua peralatan pokoknya sebagai sebuah komputer dalam satuchip. Peralatan tersebut diantaranya adalah:
- pemroses (processor)
- Memori,
- Input dan output
Kadangkala pada microcontroller ini beberapa chip digabungkan dalam satu papan rangkaian. Perangkat ini sangat ideal untuk mengerjakan sesuatu yang bersifat khusus, sehingga aplikasi yang diisikan ke dalam komputer ini adalah aplikasi yang bersifatdedicated. Jika dilihat dari harga, microcontroller ini harga umumnya lebih murah dibandingkan dengan komputer lainnya, karena perangkatnya relatif sederhana. Contoh alat ini diantaranya adalah komputer yang digunakan pada mobil untuk mengatur kestabilan mesin, alat untuk pengatur lampu lalu lintas, dan lain-lain. Ada bnyak macam IC Microcontroler salah satunya sebagai berikut:

Micro 7.0 adalah sebuah graphical IDE (Integrated Development Environment) untuk mikrokontroler keluarga MCS-51 yang menggunakan compiler ASEMW.EXE. Dengan demikian, sintak yang digunakan dalam Micro 7.0 adalah sintak ASEMW jika ditulis menggunakan bahasa assembly.

Selain menggunakan bahasa assembly, Micro 7.0 juga bisa menggunakan bahasa c untuk menulis programnya, yaitu menggunakan SDCC.

Micro 7.0 mengintergrasikan editor yang dilengkapi dengan code explorer, code hint, dan auto completion sehingga penulisan program menjadi lebih mudah. Dan dengan adanya simulator, Anda akan dimudahkan dalam memahami jalannya program dan pada saat melacak kesalahan logika program.

Micro 7.0 memberikan fitur-fitur tambahan dari versi sebelumnya yang akan menambah kemudahan Anda membuat proyek mikrokontroler. Fitur-fitur baru tersebut antara lain:

• Code Explorer
  Jika kita membuat sebuah deklarasi variabel, maka secara otomatis variabel-variabel tersebut akan dibuat daftarnya dan akan muncul pada panel kiri dari setiap editor. Demikian juga dengan label yang telah kita buat, makro yang kita buat dan lain-lain.
  Daftar yang dibuat di panel kiri diurutkan berdasarkan abjad, bukan posisi. Dengan klik ganda pada obyek yang dituju, kursor akan ditempatpan di posisi obyek tersebut dituliskan.
• Auto Completion
  Dengan adanya auto completion, saat kita menulis program, kita akan disuguhi pilihan dengan obyek-boyek yang telah kita buat. Dengan demikian, penulisan program bisa menjadi lebih cepat dan tidak mudah terjadi salah tulis.
  
  

  Code completion muncul secara otomatis atau bisa dipanggil dengan tombol Ctrl+Spasi
  Code completion ini akan secara otomatis muncul jika kita membuat spasi dan saat itu merupakan bagian yang tepat untuk menambahkan kode. Sebagai contoh, saat kita membuat spasi setelah menuliskan acall, maka yang akan dimunculkan adalah semua label yang telah dibuat. Demikian juga jika kita menulis mov, maka setelah menambahkan spasi akan segera dimunculkan semua variabel yang telah kita buat.
  Kita juga bisa memanggil agar code completion ini muncul dengan cara menekan tombol Ctrl+Spasi. Jika kita menulis program dalam bahasa C, maka code completion ini tidak akan muncul secara otomatis, kita harus memanggilnya untuk muncul dengan menekan tombol Ctrl+Spasi.
• Code Hint
  Jika kita membuat makro atau fungsi pada penulisan program C, maka terkadang kita lupa akan parameter apa saja yang dimiliki oleh makro atau fungsi tersebut. Saat kita menulis sebuah pemanggilan makro atau fungsi, maka secara otomatis akan dimunculkan hint yang menunjukkan parameter yang dimiliki oleh makro atau fungsi tersebut.
  
  

  Code Hint membantu menunjukkan parameter pada makro atau fungsi. Muncul secara otomatis atau bisa dipanggil dengan menekan tombol Ctrl+Shift+Spasi
  Dan sama seperti code completion, jika code hint tidak muncul secara otomatis, maka kita bisa memanggilnya agar muncul dengan menekan tombolCtrl+Shift+Spasi.

Hal yang paling menarik dari Microcontroller Project adalah integrasi dengan simulator yang bisa dilink ke berbagai program/simulator lain. Kemampuan simulator yang bisa dilink ke simulator lain ini menjadikan Microcontroller Project sangat memudahkan kita dalam merancang sistem berbasis mikrokontroler.

Contoh bentuk hardware microcontroleer dan aplikasinya:

Berikut ini merupakan beberapa contoh aplikasi microcontroler pada robot robot:

SCADA system

Difference between PLC,DCS & SCADA

                   In the past the strength and weakness of both the automation technologies were well understood. So it was easy for engineers to select the one that suits their application, but now due to the advent of microprocessors both the technologies are merging.The requirements which are thought to be exclusive to one technology can be found in the other one too.But still there are some things which are to be checked out before selecting the one that suits your application the best.

Now a days you cannot really tell the difference between a PLC or a DCS. Since the PLC was integrated with Analog I/O it crosses the boundary of being just digital and crosses to the realm of DCS in handling Analogs, Bus Systems, Distributed I/O and etc. Also, since the DCS now handles logics of Digital I/O it also crossed the boundary to the realm of PLC.

As you know PLC as to its name Programmable Logic Controller. Its main purpose is to replace the relay logic controls which is "On" or "Off". And DCS "Distributed Control Systems" its emphasis is Fast analog handling because of communications through Bus systems, networking and etc.

Summarizing all these, PLC = DCS......BUT still there are basic differences as below

PLC is a programmable Logic controller which is used mainly for interlocking different equipments.PLC using for perticular mechine or production unit.PLC is economicaly low cost.PLC'S can handle analog and digital I/O as earliear it could handle only digital.PLC'S are automatic controllers which is a substitute to hard wired controllers.they are extensively used for automation.PLC is for stand alone sytem.PLC is used Commonly with On\Off (Digital) Control and may be expanded with Analog I\O Modules for Analog Control and used for a control task.

                                      Programmable Logic Controller

DCS: DISTRIBUTED CONTROL SYSTEMS: THIS SYSTEM DOES WHAT A
PLC WOULD DO, BUT THE DIFFERENCE IS THAT A DCS IS USED IN
MUCH LARGER AND COMPLEX APPLICATION E.G: POWER GENERATION,
SOME COLD ROLLING MILLS etc.

DCS is the System in which controller are distributed geographically and integrated all the control hardwares .which is connected from the various field devices .DCS having its own network, Controller and HMI etc….Honeywell, Yokogawa, Invensys, ABB, Emerson are the leading .DCS Vendors.DCS is the System in which controller are distributed geographically and integrated all the control hardwareswhich is connected from the various field devices.DCS having its own network, Controller and HMI etc…Honeywell, Yokogawa, Invensys, ABB, Emerson are the leading DCS Vendors 

                                           Distributed  Controller System

                       If taken from a narrow point of view, maybe PLC and DCS are functionally the same. However, a lot of plant technicians and engineers are not aware of the other side of the debate, namely the engineering effort and the commercial ramifications. Of course, for huge plants with I/O's ranging from 10,000 to 30,000 I/O points, and beyond, it is silly to even think about PLC. From my experience, a DCS is not the same with PLC in the realm of huge systems such as oil and gas plants, as the following list will show:

1. A PLC is cost-effective up to a certain I/O count, and so is the DCS. But the difference is in their starting points: the PLC is cost-effective from 0 to a few thousand I/O points; the DCS becomes cost-effective starting from a few thousand points and beyond. 

2. A PLC becomes a subsystem of the DCS in rare occasions when the situation calls for it, i.e., purchase of huge package systems with engineering schedules incompatible with the DCS schedule (I/O lists cannot be submitted on time before the DCS hardware freeze date). Note that this package system is a process system using continuous control, not discrete. Based on this, a PLC can never be larger than a DCS in terms of I/O count.

3. In large plants the DCS is king because most owners want a single source of hardware support and service, and this mentality naturally denies the PLC a foothold. Package vendors are no longer required to provide PLC for their system. Everything is connected to the DCS. 

SCADA: AS ALREADY EXPLAINED, IT NOTHING BUT A SOFTWARE USED 
TO GATHER DATA FROM THE FIELDS INSTRUMENTS WITH THE HELP OF
YOUR DCS OR PLC DEPENDING ON THE APPLICATION VIA THE SERVER
AND MAKING IT AVAILABLE IN AN ANIMATED FORM. THIS IS
USUALLY FOUND IN YOUR CONTROL ROOMS AND DEVELOPMENT ROOM

                                                                            SCADA

SCADA is the Software tool in which you can able to view/Monitor/Control your Process Variable data and Graphical representation of your plant etc...It's an operator front end display Example of few SCADA S/W is Wonderware, IFix, RS View, WinCC etc

SCADA is Supervisory Control and Data Aquisition which is used to control and Monitor small number of Equipments in a field.SCADA systems are typically used to perform data collection and control at the supervisory level. Some systems are called SCADA despite only performing data acquisition and not control.The supervisory control system is a system that is placed on top of a real-time control system to control a process that is external to the 

SCADA system (i.e. a computer, by itself, is not a SCADA system even though it controls its own power consumption and cooling). This implies that the system is not critical to control the process in real time, as there is a separate or integrated real-time automated control system that can respond quickly enough to compensate for process changes within the time constants of the process 

SCADA is the Software tool in which you can able to
view/Monitor/Control your Process Variable data and
Graphical representation of your plant etc...
It's an operator front end display
Example of few SCADA S/W is Wonderware, IFix, RS View,
WinCC etc 

Kabel Komunikasi PLC to PC with serial DB 9 Pin

How to Make Data Cable Link For PLC Omron RS-232C

If you need to make data cable link for plc Omron you can do like
this the first one prepare connecter RS-232C female 1 set and male 1 set ,shielding cable about 2-3 meter

-Use the shielding cable about 2-3 meter
-Connect Pin number 2 Female and Pin 2 Male together
-Connect Pin number 3 Female and Pin 3 Male together
-Connect Pin number 5 Female and Pin 9 Male together
-Connect Pin 7 and 8 of Female together
-Connect Pin 4 and 6 of Female together
-Connect Pin 4 and 5 of Male together

From my experience we can make longer more than 5 meter but
the quality of communication is not good I hope this articals can help everybody for do the cable link communication with all PLC Omron

                       Human Machine Interface ( HMI )

                            OMRON NT 21 TOUCH SCREEN UNTUK MESIN INCUBATION

NT21 Programmable Terminal
* Ordering information * Specifications * Configurations * Dimensions, and etc    can be found in our PDF brochure.	Smart, Powerful and High Reliability in a Compact Size
Features
Compact Size with High Performance The new NT21 has the size of NT20S but the performance is comparable to NT631/NT31 series.  Recipe, Analog Meters, Trend graphs and Image library functions are the supported tool! The LCD screen of NT21 is larger than NT20S with resolution of 260 × 140 dots. Support for Mathematical functions. The PT is facilities with a Mathematical table, where up to 256 math equation can be entered, to allow automation PT processing. Two RS 232 ports are provided in NT21, which allow the user to connect to a barcode reader and Programmable Logic Controller simultaneously. The enhancement of functions and capabilities, up to 3,999 windows can be created in NT21. Highly Reliable Hardware NT21 has a long maintenance-free life (50,000 h) and comes with a front panel with an enclosure equivalent to IP65F (Compiled with NEMA4). If installed in a panel, the panel must be flat and smooth.  Complies to Worldwide Standards Complies to UL, cULus (Class 1, Div 2), C-Tick and EC directives.
Application Examples
Application using the NT link method Since the NT link method allows high-speed communication of large volumes of data, its use enables the construction of a low-cost servo system comprising an NT21, any OMRON PLC which supports NT link, and a servomotor. Application using the host link direct connection method The NT21 can be used to set recipe for batch processing, for example, mixing ingredients of making cakes. The quantity of the ingredient is specified in the NT21, and the automatic dispenser will dispense the amount of ingredient specified into a container for mixing.
top
See Related Products: Programmable Terminal NB Series The feature-rich and cost-effective Programmable Terminal, available with screen sizes from 3.5 to 10 inches.

Sejarah tentang Programmable Logic Controller

Sebelum PLC diciptakan, sistem kontrol yang digunakan untuk membantu kegiatan produksi di industri-industri pada masa itu masih berbasis relay logic.

Sistem berbasis relay logic menggunakan relay untuk melakukan kegiatan pengendalian system. Namun, sayangnya penggunaan relay ini tidak terlalu memuaskan karena kurang fleksibel terhadap perubahan dalam sistem. Apabila suatu pabrik ingin meningkatkan kapasitas produksinya, maka sistem kontrol yang mengendalikan kegiatan produksi di pabrik tersebut juga harus dirubah.

Gambar 1. Latching Relay.

Dalam sistem kendali berbasis relay logic, perubahan tersebut membutuhkan biaya yang besar dan sangat melelahkan. Selain itu sistem berbasis relay logic juga menyita ruang yang banyak dan biaya pemeliharaannya juga sangat besar.

The Hydramatic Division pada General Motors Corporation lah yang pertama kali menspesifikasikan kriteria-kriteria untukProgrammable Logic Controller (PLC) yang pertama pada tahun1968. Tujuan mereka saat itu adalah untuk menggantikan sistem kontrol berbasis relay yang mereka gunakan karena tidak fleksibel dan memakan biaya yang sangat besar.

Untuk itu, mereka mengumumkan untuk menerima proposal yang sanggup untuk menggantikan sistem kontrol relay mereka dengan suatu perangkat elektronik yang handal dengan spesifikasi – spesifikasi sebagai berikut:

1. Sistem kontrol yang baru tersebut harus mempunyai harga yang bersaing dengan sistem kontrol berbasis relay yang digunakan saat itu.
2. Sistem tersebut harus tahan terhadap kondisi lingkungan industri yang berat.
3. Antarmuka input dan output harus mudah untuk diganti-diganti.
4. Controller harus didesain dalam bentuk modul-modul sehingga bagian-bagian tertentu dapat dilepas sewaktu-waktu untuk penggantian atau perbaikan.
5. Sistem kontrol mempunyai kemampuan untuk mengumpulkan data dan mengirimkannya ke central system.
6. Sistem kontrol tersebut harus dapat digunakan lagi untuk kondisi yang berbeda.
7. Metode untuk memprogram controller harus sederhana sehingga mudah dipahami oleh karyawan pabrik.

Proposal yang menang dan memenuhi spesifikasi yang diinginkan oleh Hydramatic Division adalah proposal yang dimenangkan oleh Bedford Associates. Dick Morley salah satu anggota tim dari Bedford Associates yang memenangkan proposal tersebut dianggap sebagai “bapak” dari PLC. PLC pertama yang diciptakan oleh Bedford Associates tersebut memenuhi semua kriteria yang diinginkan oleh Hydramatic Division.

Dalam waktu singkat penggunaan PLC mulai menyebar ke industri-industri lain. Pada tahun 1971, PLC mulai digunakan untuk menggantikan relay pada industri-industri seperti: industri makanan dan minuman, industri pengolahan metal, industri manufaktur, dan industri pulp dan kertas.

Gambar 2. Keluarga PLC Allen-Bradley

Kesuksesan PLC ini dikarenakan kemampuannya yang merupakan sebuah peningkatan signifikan dari sistem kontrol berbasis relay karena lebih mudah digunakan, membutuhkan ruang dan energi yang lebih sedikit, mempunyai indikator-indikator untuk mendiagnosis sehingga lebih memudahkan troubleshooting apabila terjadi masalah, dan dapat digunakan lagi untuk proyek yang lain apabila proyek yang sedang berjalan dihentikan.

Kemampuan PLC terus dikembangkan hingga sekarang. PLC saat ini mempunyai scan times yang lebih cepat karena menggunakan teknologi mikroprosesor yang lebih maju. Kemampuan input-output nya juga meningkat menjadi lebih hemat ruang dan berbiaya lebih rendah. Walaupun kemampuan PLC terus meningkat sehingga mempunyai scan times yang lebih cepat, tipe-tipe antarmuka yang lebih bervariasi, kemampuan memproses data yang lebih canggih, namun spesifikasi PLC tetap mempertahankan tujuan awal penciptanya, yaitu mudah untuk digunakan dan dipelihara.